Como se faz um disco de Vinil?????
Primeiro, o áudio entregue pelo cliente é analisado pelo operador do corte de acetato, que verifica se atende aos princípios básicos para um corte sem distorções ou “pulos”. Alguns defeitos podem ser corrigidas por ele mesmo no momento do corte, outros não.
Depois, o operador do corte transfere o som de cada lado do disco, para um acetato de 14 polegadas. Após o corte, ainda verifica no microscópio – tão importante quanto a verificação auditiva – se os sulcos do disco estão preservados. Aprovado o corte, o acetato é imediatamente conduzido ao setor de galvanoplastia, para transformá-lo em matrizes de níquel para serem colocadas nas prensas.
Galvanoplastia
Na galvanoplastia, os acetatos passam por vários processos até a superfície gravada ser coberta por um banho de prata – “um dos momentos mais bonitos em uma fábrica de discos”, acrescenta João Augusto. Em seguida, são colocados em um primeiro banho de sulfamato de níquel, que é chamado de “banho flash”. Após 40 minutos de processamento por eletrólise, a peça é transferida para outro banho de sulfamato de níquel, chamado de “banho de engrossamento”, onde, depois de quase duas horas, é gerada a primeira peça metálica: um negativo do disco, chamado de “original”. Este original, depois de passar mais alguns processos, volta ao “banho de engrossamento” para gerar a segunda peça metálica, a “Madre”, que é ouvida com uma agulha especial para verificação de integridade e qualidade.
Cortador de Borda
Depois de aprovada, a “madre” volta ao “banho de engrossamento” para gerar as matrizes, que serão perfiladas nas bordas e no centro para serem colocadas nas prensas hidráulicas. Elas fazem os discos nascerem de uma mistura de PVC e outros elementos. Na parte de baixo da prensa, fica a pastilha onde é colocada a matriz do lado A do disco. É uma peça de quase 50 quilos feita em aço, cujo interior parece um labirinto, por onde passam o vapor gerado pela caldeira e a água fria. Na parte superior da prensa, é colocada a matriz do lado B do LP.
Antes os rótulos ficam cerca de 24 horas em um forno especial com temperatura média de 90º. Já na prensa, o operador coloca o rótulo do lado A com a face para baixo. A massa quente de PVC é “cuspida” pelas extrusoras na quantidade exata e o rótulo do lado B voltado para cima é colocado. Na temperatura aproximada de 160º e com peso equivalente a 100 toneladas, as pastilhas se fecham e permanecem cerca de 20 segundos assim , para que a água fria condense a massa. Tão logo as pastilhas se abrem, o prensor retira o disco, corta sua borda em uma peça giratória equipada com uma super-lâmina, coloca-o dentro do envelope (plástico ou papel) e o deposita para repouso, pelo mínimo de 8 horas, em caixas de madeira especiais que comportam até 100 discos, com separações a cada 10.
Até mais
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